每經記者｜張蕊    每經編輯｜陳星    

12月1日，《電動自行車安全技術規范》（以下簡稱新國標）全面執行，舊國標車徹底停售。

新國標電動車個別產品的鞍座、后衣架、后視鏡等配置不能很好滿足廣大消費者實際使用需求，引發廣泛關注。

近日，多家企業已紛紛澄清，稱網傳產品僅為個別企業的車型，并非行業主流設計、主流產品。

《每日經濟新聞》記者注意到，還有不少消費者反映，新國標電動車普遍比舊國標車貴，是否真的如此？漲價背后的原因是什么？未來價格有沒有下降空間？記者就此展開了調查。

圖片來源：工信部

調查：新車價格普漲

在款式相當的前提下，目前已上市的新國標電動車是否都比舊國標車貴？記者采訪了多家企業。

浙江綠源電動車有限公司營銷副總裁樊恩奇在接受《每日經濟新聞》記者書面采訪時表示，目前，公司推出符合新國標的車型，已通過認證25款，并規劃40余款自主車型，以滿足不同用戶群體的出行需求。

“新國標對安全的要求全面提升，相比之前的同類型舊款，市場價格確實有一定程度上調。”他說。

江蘇新日電動車股份有限公司辦公室主任劉傳冬在接受《每日經濟新聞》記者書面采訪時表示，該公司所有新國標車輛均為自主研發，目前已拿到及申請中的證書合計29張，新國標車比舊國標車價格要貴，少的貴150元，多的貴400元。

愛瑪科技集團股份有限公司（以下簡稱愛瑪科技）國內事業部副總裁孫麗芳在接受《每日經濟新聞》記者電話采訪時表示，截至目前，公司共取得50款新國標車型認證，并正陸續投放市場。“這些車的價格并非“一刀切”式上調，因配置、材料及智能化模塊不同，各車型價格調整幅度也不一樣。”

“為了滿足不同消費群體需求，我們的產品價格從2400元至5000元不等，同款式的新國標車成本確有上升。”愛瑪科技研發體系平臺開發中心總監王春磊在接受《每日經濟新聞》記者電話采訪時表示，簡易款單車成本增加約200~300元；外觀近似“小包車”的豪華款，成本增加約400~600元。

立馬車業集團有限公司董事長助理彭世國在接受《每日經濟新聞》記者電話采訪時表示，目前該公司已投放近3.5萬輛新國標車，共8款車型，價格確實比原來貴了約1/3。

溯源：主要系車身材料及工藝升級

所有受訪企業均表示，新國標車價格調整是多重因素的綜合體現，主要原因是制造成本增加，廠商必須在原材料、核心部件和生產工藝上進行全面升級。

新國標強制要求“電動自行車使用塑料的總質量不應超過整車質量的5.5%”，因此用新材料替代塑料成為所有企業的必選項。

記者在采訪中了解到，目前新國標車采用比較多的是鎂合金和鈑金等金屬材料，除必須使用的塑料件外或全車使用鎂合金，或鎂合金與鈑金混合使用。

“塑料改為鎂合金或鈑金，原材料及模具費用大幅提升。”王春磊告訴記者，塑料原料含加工費約1萬元/噸；鎂合金原料則超過2萬元/噸，加上后續加工費接近3萬元/噸。

不僅如此，換新材料后也使工藝流程變復雜。王春磊說，原來是塑料件，大家直接到廠家買塑料顆粒，經注塑機一次就能注塑成型，模具（用于制造電動車外觀件）裝配在注塑機里，注塑機加工出來，工序基本上就完成了。但改成鎂合金后，要先把鎂錠高溫熔化成液體，再放到加工機器里通過模具成型，脫模后還要進行表面的修整、打磨，再經過噴漆、烤漆處理，才能成為外觀件并裝車使用。

這個過程中，用于制造外觀件的模具費用也大幅提升，塑料100多攝氏度就能熔化，鎂合金熔化溫度則高得多，這對模具的要求更高。彭世國坦言，以前塑料件的模具成本大概是200萬元，鎂合金的模具成本接近1000萬元。

此外，模具也是消耗品。王春磊說，同一個外觀件，塑料模具壽命能達50萬次，而鎂合金壓鑄模具壽命僅約10萬次。

并且，鎂合金件的生產效率也更低，相應的人工成本就會增加。彭世國舉例說，原來打塑料件一天可能打1000套，現在鎂合金件可能一天就幾百套。

鈑金件的原料成本雖然比較低，大約0.5萬元/噸，但加上加工費和模具費，成本介于塑料和鎂合金之間。王春磊說，鈑金件工藝復雜程度顯著增加，塑料件一次熔融注塑即可成型，而鈑金件則需要多道工序，通常須配套七至八副模具，才能逐步成型為最終外觀零件。

王春磊說，以單零件成本來看，如果全車是塑料件，大約是200元，鈑金可能到400元，鎂合金有可能到600元。

既然鈑金比鎂合金成本更低，為何不完全使用鈑金？

對此，王春磊解釋，鈑金的重量大概是鎂合金的近3倍，完全使用鈑金整車易超重。目前標準限重55千克（鉛酸版放寬至63千克），電池、車架已占大部分重量，所以覆蓋件必須輕量化，因此只能部分使用鈑金，其余采用鎂合金。

另外，彭世國提到，鈑金碰撞后容易凹陷，影響外觀及售后，也會增加消費者的維修成本，“所以我們也還在探索”。

記者了解到，更換車身材料還涉及部分生產線的改造。王春磊表示，主要改造的是烤漆流水線，因為金屬件的噴漆烤漆工藝和塑料件不同。塑料件表面光潔度由模具直接保證，僅需簡單噴涂烘烤即可完成；金屬件脫模后表面光潔度較低，須先進行清理、打磨，并且材料對油漆附著力不同，噴漆及烘烤工藝也要調整。

新國標電動車生產線 圖片來源：受訪者

必要的成本上升背后是安全標準加碼

記者了解到，除了更換車身材料外，防火與制動系統升級、智能監管模塊的增加等也會提升成本。另外，由于新國標在防火阻燃等方面要求更多、更嚴格，檢測機構的檢測項目也相應增加，認證與研發費用都有所增加。

彭世國解釋，新國標對阻燃系數要求大幅提高，燈具、儀表殼、主線束等都需采用高阻燃材料，成本會增加。

幾家受訪企業均提到，智能監管模塊，比如要加裝的北斗系統（消費者購買時可選裝）等也會使單車成本增加近百元。劉傳冬提到，檢測認證費新國標車比老國標車單款車型提高了大概2.5萬元。

“這些成本的上升是為實現更高的阻燃性能和安全規范。”樊恩奇表示，新國標是一次全面的安全升級。為了真正達標，相應的研發、認證和生產調整都會帶來成本增長，從而實現“車更安全、人更安心”。

事實上，據國家消防救援局統計，僅2023年全國就接報電動自行車火災2.1萬起。老舊電動車為了省成本，大量使用廉價的塑料外殼。一旦電池起火，這些塑料就是最好的助燃“幫兇”。

“對原來的國標進行修訂，目的就是為了老百姓的生命財產安全。”彭世國坦言，新國標通過減少塑料件使用，以及強化非金屬材料的防火阻燃性能要求，能夠起到延緩火災蔓延速度、降低燃燒強度以及減少火災發生時有毒氣體釋放量的效果。

展望：產能技術突破后單車價格有下降空間

多位受訪者均表示，隨著規模增加、工藝成熟，價格預計有下降空間。

王春磊提到，目前尚處于新國標實施初期，各廠區僅投產數十款車型，零部件通用化率較低。待銷量上升、采購規模擴大后，成本可相應降低。

“我們12月計劃投放5.5萬輛，明年1~2月預計投放10萬輛，因為車型越來越多，產能也上來了。”彭世國說。

“新標準執行以來，我們一直通過線上、線下等多渠道宣傳新標準車型，鼓勵商家門店進貨，目前累計已鋪貨3.2萬臺左右。”劉傳冬說，將結合消費者近期反饋比較集中的需求，加快研發生產滿足老百姓需求的新國標車，加強上下游供應鏈協同。

孫麗芳表示，受“以舊換新”政策及季節因素疊加影響，短期需求還處于爬坡期。待明年春季氣候轉暖，銷量有望顯著回升。

樊恩奇也表示，根據目前的排產安排，預計自2026年初起，將有10余款新車型陸續進入量產階段。這批產品將在細節體驗上做進一步打磨，切實貼合用戶在日常通勤、接送學童等多種場景中的實際需求。“為匹配用戶實際需求，我們也正在積極協調供應鏈與生產基地的資源，穩步推進產能爬坡準備，以提高產品供應能力和市場響應速度。”

彭世國表示，目前，阻燃與北斗模塊已處低價區間，價格進一步下降空間較小。材料方面，若鎂合金供應鏈放量，材料、加工及模具成本均可下降，不過這個周期預計至少需要半年。

記者了解到，在鎂合金和鈑金之外，已經有公司著手研發新材料。

王春磊表示，此前該公司已開發出兩三種新的合成材料，但因尚無明確規范，暫無法投入使用。“與鎂合金相比，新的合成材料防火阻燃性能相當，但成本優勢顯著，介于塑料與鈑金之間。”

樊恩奇也表示，未來公司將持續推進新材料與新工藝的技術攻關和探索，全力推出更多既安全又實用的新國標車輛，為廣大消費者提供更優質、更安全、更便捷、更舒適、更豐富的電動自行車產品。